GMP-regulierte Produktion

GMP-regulierte Produktion

Unser Weg zu Ihrer Konformität. 

Connect 2 Cleanrooms bietet Produktionsumgebungen für Aktivitäten, die gemäß den GMP-Richtlinien stattfinden müssen. Das umfasst z. B. sterile Verpackungen, die Herstellung von Medizinprodukten, fortschrittliche medizinische Therapien (wie Zell- und Gentherapie, ATMP), medizinisches Cannabis und so weiter.

Die GMP-Produktionsumgebungen von Connect 2 Cleanrooms sollen die Risiken in der (bio-)pharmazeutischen Produktion verringern. Dazu gehören z. B. lebensfähige und nicht lebensfähige Partikel und Kreuzkontaminationen.

Ein GMP-Reinraum stellt sicher, dass die Produkte unter Einhaltung aller Qualitätsstandards konsistent hergestellt und kontrolliert werden. Connect 2 Cleanrooms ist ein erfahrener GMP-Spezialist und hilft Kunden, alle Vorschriften einzuhalten.

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    Vollständiges Designpaket

    Eine der GMP-Anforderungen besteht darin, alle kritischen Aspekte der Arbeit durch Qualifizierung und Validierung über den gesamten Lebenszyklus des Produkts und des Prozesses hinweg zu kontrollieren. Unser Qualifizierungsprozess ist keine isolierte Tätigkeit, sondern eine vollständig integrierte Anwendung der GxP-Methodik.

    Sie beginnt mit der konzeptionellen Designphase des Projekts. Auf der Grundlage der URS (User Requirement Specification/ Benutzeranforderungs-Spezifikation) überprüft unsere Designqualifikation (DQ) in dokumentierter Weise, dass die vorgeschlagene Konstruktion der Anlagen, Systeme und Geräte für den vorgesehenen Zweck geeignet ist. Wir integrieren die aktuellen Vorschriften und garantieren die Leistung des Reinraumes, wie in Ihrer URS definiert.

    Das Designpaket (2D und 3D) zusammen mit unserem virtuellen Rundgang bietet eine einzigartige Vorschau. Ein Beispiel für Ihre Anlage, noch bevor sie gebaut wird! Dadurch bietet sich uns und dem Endbenutzer die Möglichkeit, dort zu optimieren, wo es nötig ist: beim Layout, bei den Arbeits- und Materialflüssen und bei den wartungsbezogenen Tätigkeiten. Dieser Ansatz reduziert Verzögerungen und Änderungskosten in einer späteren Phase des Projekts.

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    Der Erfolg eines GMP-Reinraums hängt stark von einer klaren und präzisen Spezifikation der Benutzeranforderungen (User Requirement Specification, URS) ab, um auf dieser Grundlage eine erfolgreiche Designqualifizierung zu bestehen.

    Design-Qualifikation (DQ) ist die dokumentierte Überprüfung, ob das vorgeschlagene Design der Einrichtungen, Systeme und Geräte für den beabsichtigten Zweck geeignet ist.

    Während des DQ-Prozesses werden wir Ihre URS Schritt für Schritt durchgehen und zeigen, wie jede Anforderung erfüllt wird. Anhand von Konstruktionszeichnungen, technischen Datenblättern und durch sorgfältige Integration der geltenden Vorschriften und Richtlinien gehen wir dieser Aufgabe nach.

    Anschließend organisieren wir ein Meeting zur DQ-Ausführung und Umsetzung, bei dem wir zusammen mit Ihren wichtigsten Stakeholdern überprüfen, ob alle URS erfüllt wurden, und falls nicht, dass alle eventuellen Abweichungen von den Benutzeranforderungen aufgezeichnet wurden. Diese Abweichungen werden wir dann in Absprache behandeln und beheben und wir werden für eine bedingungslose Genehmigung der DQ sorgen.

    Eine erste Benutzeranforderungsspezifikation (User Requirement Specification, URS) definiert die Prozesse, Ausrüstungen, Abläufe, Fähigkeiten und Umgebungsparameter für die Reinraumgestaltung. In einem URS müssen die Konstrukteure den Personen- und Produktfluss durch die Anlage visualisieren, um ein optimales Layout zu erreichen, das die korrekte Einhaltung der Vorschriften gewährleistet, einen effizienten Durchsatz ermöglicht und die Wahrscheinlichkeit einer Kreuzkontamination minimiert.

    Wesentlich ist, dass relevante Personen aus Produktion, Qualität, Logistik, Instandhaltung und Technik frühzeitig in die Gestaltung einbezogen werden. Dadurch werden Änderungen und die Notwendigkeit, die Designphase erneut durchlaufen zu müssen, vermieden und kostspielige Fehler minimiert. Auf diese Weise werden praktische Situationen nicht übersehen und können nicht fehlinterpretiert werden.

    Personal- und Materialfluss

    Konzeptionelle Leitprinzipien halten das Betreten und Verlassen von Reinräumen sowie den Fluss von Personal und Ausrüstung getrennt. Es muss genügend Platz in der Anlage vorhanden sein, um Transferluken, Materialschleusen und mehrfachen Kleidungswechsel unterzubringen.

    Das ist besonders bei der Gestaltung von Reinraum-Suiten mit mehreren Klassifizierungen (B, C, D und CNC) wichtig. Wenn der verfügbare Raum nicht ausreicht und Abfälle, Menschen, Ausgangsmaterialien und Fertigwaren in Gängen und Korridoren aufeinander, müssen Verfahren eingeführt sein, die eine Kreuzkontamination verhindern.

    Ausrüstung und Dienstleistungen

    URS für eine Einrichtung definiert, welche Geräte und Dienstleistungen erforderlich sind. Es sollte klargestellt werden, ob und wie beispielsweise Geräte bündig in Wänden montiert werden müssen oder ob Geräte an einer bestimmten Stelle auf dem Boden montiert oder auf Skids verwendet werden sollten. Alle diese Spezifikationen können erhebliche Auswirkungen auf den Plan haben.

    Beispielsweise können CMOs modulare, skid-montierte oder freistehende Geräte verwenden, um ein gewisses Maß an Flexibilität aufrechtzuerhalten. In einer solchen Situation ist es auch wichtig, die interne Verlagerung von temporären Geräten zu berücksichtigen. Tür- und Flurbreiten sowie allgemeine Lagerungs- und Zugangsanforderungen sollten berücksichtigt werden.

    Die Unterbringung von Prozessausrüstung außerhalb des Hauptraums mit einer Schnittstelle zur kontrollierten Umgebung kann den Raum maximieren und den Arbeitsablauf fördern. Sie ermöglicht auch den Zugang für Wartungsarbeiten von einem nicht klassifizierten Bereich oder einem niedriger klassifizierten Bereich aus, was die Effizienz der betrieblichen Wartung verbessert.

    Bei modernen (bio-)pharmazeutischen Anlagen integriert unser Design die Prozessanforderungen mit der Reinraumarchitektur. So erhalten Sie eine passende Lösung für Produkt, Prozess und Mensch.

    Digitale Modellierung

    Leistung und Nachhaltigkeit stehen für Sie im Vordergrund des Designprozesses.

    Connect 2 Cleanrooms verwendet digitale Modellierung zur Bewertung der Beziehung zwischen Prozess, Anlage und Ausrüstung. Auf diese Weise wird die Genauigkeit einer technischen Lösung überprüft, noch bevor wir den Raum produzieren und installieren.

    Mit 3D-Laseruntersuchungen stellen unsere Ingenieure sicher, dass die Lösung vollständig für vorhandene mechanische und elektrische Schnittstellen oder für vorhandene Anforderungen an die Gebäudeanordnung optimiert ist.

    Ob es sich um eine Renovierung oder einen komplett neuen Reinraum handelt, es wird immer eine nahtlose Schnittstelle für die Einrichtung benötigt.

    Ein 3D Building Information Modelling (BIM)-Modell hilft bei der Optimierung eines Reinraumdesigns.

    Modellierung von Luftströmungen

    CFD-Luftstrommodellierung wird verwendet, um nachzuweisen, dass Luftstrommuster kein Kontaminationsrisiko darstellen. Reinraummaterialien, Leckagen, Sauerstoffbedarf, Abluftvolumen und -geschwindigkeit sowie Luftzufuhr werden berechnet und ausgeglichen, um sicherzustellen, dass die genauen Anforderungen erfüllt werden.

    Das Beispiel auf der rechten Seite zeigt die Berechnung und Modellierung zur Bestimmung der Anzahl der in einer GMP-Anlage benötigten Lüfterfiltereinheiten (Fan Filter Units/FFUs): 45 FFUs gegen 60 FFUs.

    Funktionelle Systeme und Steuerung

    Die Wand- und Deckenpaneele von UltraTech Precision sind speziell für den Einsatz in den am strengsten regulierten Reinräumen konzipiert. Das System ist vollständig bündig und mit einer Vielzahl von CLEANsafe-Beschichtungen erhältlich.

    Im Laufe der Jahre haben wir bewährte Reinraumkonfigurationen und zuverlässige HLK-Konzepte entwickelt. Unsere Systeme erfüllen die erforderliche ISO-Klassifizierung und die Qualifikation für internationales cGMP.

    Funktionelles und mechanisches Systemdesign ist für die Einhaltung der GMP-Vorschriften unerlässlich. Jeder Reinraum ist mit einem Luftbehandlungssystem ausgestattet, das für die vorgesehene Anwendung optimiert ist und mit Redundanz arbeitet, um die Zuverlässigkeit zu verbessern.

    Unser ECO2-Steuerungssystem erleichtert das Reinraummanagement. Es ermöglicht die vollständige Steuerung und Überwachung aller Dienste im Raum und gewährleistet optimale Bedingungen für Beleuchtung, Temperatur, Feuchtigkeit und Partikelzählung. Benutzer können mehrere Räume fernsteuern und überwachen. Das System kann in bestehende Management- und Sicherheitssysteme integriert werden.

    Das Kingspan UltraTech Precision-Panelsystem schafft eine völlig flache, fugenfreie und undurchdringliche Reinraumumgebung. Eine perfekte Lösung für GMP-Anlagen. Jedes isolierte Paneel wird im Voraus maßgefertigt und während der Montage verschlossen und versiegelt. Dies gewährleistet eine saubere und effiziente Installation vor Ort.

    Die Wand- und Deckenverkleidungen können mit der UltraTech Precision-Serie von vollständig versenkten Türen, Fenstern, Beleuchtung und Profilen ergänzt werden. So gibt es für jeden ein individuelles Design.

    Das Kingspan-System bietet eine Reihe von Zubehörteilen, einschließlich integrierter Luftrückführung. Diese nehmen viel weniger Platz ein als herkömmliche Absaugkanäle mit niedrig positionierten Absaugöffnungen.

    Die Paneele sind zu 100 % qualitätsgeprüft. Die CLEANsafe 55-Beschichtung von Kingspan bietet ein vollkommen glattes Finish und wurde getestet, um strengen Reinigungsverfahren und -produkten für Reinräume standzuhalten.

    Die Kombination aus unserem Reinraumdesign, der effizienten Luftaufbereitung und dem Kingspan-Panelsystem gewährleistet einen hervorragenden Reinraum, der alle Vorschriften erfüllt!

    Das HLK-System ist ein wesentlicher Bestandteil, um das erforderliche Maß an Compliance in einer kontrollierten Umgebung zu erreichen.

    Ein effektiver Reinraum muss ein großes Luftvolumen durch die Filter leiten, um Partikel und (falls zutreffend) mikrobielle Verunreinigungen zu entfernen. Die Zuluft muss möglicherweise temperatur- und feuchtigkeitsgeregelt werden, um die Prozessanforderungen und die Belüftungsanforderungen für das anwesende Personal zu erfüllen.

    Was ist dezentralisierte Luftbehandlung?

    Für die dezentrale Luftbehandlung ist kein zentrales Luftbehandlungsgerät (Lüftungsanlage, Luftbehandlungsgerät) erforderlich. Anstelle dessen enthält es die Bestandteile eines Lüftungsgeräts, die in separate Komponenten aufgeteilt sind. Lüfterfiltereinheiten (Fan Filter Units/FFUs), Temperatursteuereinheiten und Feuchtigkeitsregulierungsmodule werden lokal installiert.

    Sobald die notwendige Installation in Betracht gezogen wurde, wird das Lüftungsgerät zunehmend durch diesen dezentralen Ansatz ersetzt. Die Vorteile reichen von geringeren Baukosten und Komplexität bis hin zu maximaler Raumnutzung und Flexibilität.

    Die Vorteile der dezentralisierten Luftbehandlung sind:
    • Energieeffizienz,
    • modularer Aufbau,
    • individuelle Kontrolle,
    • platzsparend,
    • schnellere Durchlaufzeit,
    • und die Flexibilität, Spezifikationen zu ändern.

    Das ECO2-Steuerungssystem wurde von Connect 2 Cleanrooms zur Optimierung und Automatisierung der Reinraumsteuerung und -überwachung entwickelt.

    Das flexible System kann bereits in der Designphase des Reinraums eingebaut werden, lässt sich aber auch schnell und einfach nachrüsten oder bei der Erweiterung eines Reinraums vergrößern.

    Echtzeiteinblick

    Unser ECO2-Steuerungssystem bietet Echtzeiteinblick in die Reinraumleistung durch Überwachung von Druckschwankungen, Temperatur, relativer Luftfeuchtigkeit, Partikelzahl und anderen Anforderungen.

    Vollständige Reinraumsteuerung

    Der digitale Touchscreen, der auch mit Handschuhen bedient werden kann, ermöglicht die Steuerung aller Reinraumkomponenten: Ventilatoren, Beleuchtung, Temperatur, Luftfeuchtigkeit und mehr. Der Steuerungszugriff wird mithilfe vordefinierter Zugriffsebenen festgelegt, um unbefugten Zugriff zu verhindern. Das System verfügt über eine zeitgesteuerte Einrichtung zur Energieeinsparung außerhalb der Betriebsstunden.

    Durchgehende Überwachung mit Alarmfunktion

    Abstandssensoren an kritischen Kontrollpunkten sorgen für eine permanente Überwachung. Das System löst einen Alarm aus, wenn überwachte Parameter außerhalb eines benutzerdefinierten Schwellenwerts liegen. Auf diese Weise können festgelegte Grenzwerte kontinuierlich überwacht und bei Feststellung einer Anomalie angezeigt werden.

    Chargenkontrolle

    Kunden können Chargen-IDs angeben, wodurch das System den vollständigen Audit-Trail-Anforderungen für die Rückverfolgbarkeit von Daten entspricht.

    Touchscreen-Betrieb

    Die Benutzeroberfläche (Human Machine Interface, HMI) besteht aus einem Farb-Touchscreen, der den Status des Reinraums anzeigt. Mit dem HMI können Benutzer alle Umgebungsparameter in der Reinraumumgebung überwachen und steuern.

    • Touchscreen mit Schutzart IP54
    • Icon-basierte, intuitive Schnittstelle
    • Passwort geschützt
    • Eingebaute Erinnerungsfunktionen für die Wartung
    • Bietet Ferndiagnose
    • Integrierbar in bestehende Facility-Management-Systeme (FMS) und Business-Management-Systeme (BMS)

    Inbetriebnahme, Qualifizierung und Validierung

    Die Qualifizierung ist eine Methode, um systematisch zu demonstrieren und zu dokumentieren, dass Einrichtungen, Systeme und Geräte wie beabsichtigt funktionieren.

    • Die Installationsqualifizierung (IQ) ist ein dokumentierter Prozess, der sicherstellt, dass die Einrichtung und die Ausrüstung das liefern, was benötigt wird.
    • Die Betriebsqualifikation (OQ) überprüft und dokumentiert, dass die gebaute Anlage und Ausrüstung gemäß den Designspezifikationen betrieben werden.
    • Die Leistungsqualifizierung (PQ) oder Prozessvalidierung überprüft, ob die Anlage und die Ausrüstung während der Inbetriebnahme wie vorgesehen funktionieren. Die Leistungsqualifizierung ist ein kontinuierlicher Prozess, der die jährlichen Qualifizierungs- und Validierungsanforderungen für GMP erfüllt.

    Ein wesentlicher Bestandteil von GMP ist die Qualifizierung und Validierung als kontinuierliches Programm gemäß den im Qualitätshandbuch und im Validierungsplan festgelegten Spezifikationen.

    Unser Inbetriebnahmeprozess stellt sicher, dass alle Systeme und Komponenten der Anlage ordnungsgemäß installiert sind und funktionieren und zur weiteren Überprüfung ordnungsgemäß übertragen werden. Bei der Inbetriebnahme werden folgende Elemente behandelt: Konstruktionsprüfungen, Werksabnahmetest (FAT), Standortabnahmetest (SAT) und Funktionstests. Die Ergebnisse werden dokumentiert und eventuelle Abweichungen während des Tests protokolliert, korrigiert und erneut getestet.

    FAT (Werksabnahmetest/Factory Acceptance Test)

    Ein FAT ist ein Verfahren, das alle Standard- oder kundenspezifischen Geräte während und nach dem Montageprozess bewertet. Dazu wird überprüft, ob alles gemäß den Konstruktionsspezifikationen gebaut, montiert und funktionsfähig ist.

    SAT (Abnahmeprüfung vor Ort/Site Acceptance Test)

    Ein SAT ist ein Verfahren zur Überprüfung der Funktionalität und Leistung von Geräten und Komponenten vor Ort anhand des URS vor oder als Teil der Installationsqualifikation.

    IQ (Installationsqualifizierung/Installation Qualification)

    Die Installationsqualifizierung (IQ) ist ein dokumentiertes Verfahren das sicherstellt dass Ihre Einrichtung und Ausrüstung das liefert was benötigt wird. Was z.B. in einem IQ enthalten ist:

    • Überprüfung der Abmessungen und des Grads der Fertigstellung der Räume.
    • Überprüfung der Bodenfarben in verschiedenen Zonen und Bereichen.
    • Überprüfung des Vorhandenseins von durchsichtigen Tafeln in den Räumen.

    Zur IQ gehört auch die Überprüfung der Ausrüstung, um sicherzustellen dass sie mit der Dokumentation übereinstimmt. Sobald die Prüfung durchgeführt wurde, wird sie von Ihnen verifiziert. Auf diese Weise stellen wir sicher dass beide Parteien sicher sein können, dass die wichtigsten Komponenten des Systems vor Ort und zu Ihrer Zufriedenheit installiert wurden.

    OQ (Betriebsqualifizierung/Operational Qualification)

    Betriebsqualifizierung (OQ) ist ein dokumentiertes Programm das zeigt dass der Reinraum eine konstante Leistung erbringen und die angegebenen Bedingungen einhalten kann. In der Tat kommt es darauf an, alle Einrichtungen und Geräte zu identifizieren und zu inspizieren, die die Qualität des Endprodukts beeinträchtigen können.

    Die OQ muss Worst-Case-Szenarien enthalten. Zum Beispiel muss der Reinraum immer noch korrekt und reibungslos funktionieren, wenn die in der URS (User Requirement Specification) angegebenen Mindest- und Höchstwerte für Temperatur und Luftfeuchtigkeit erreicht werden.

    Während der OQ muss jeder Test einzeln durchgeführt werden. Wenn beispielsweise derselbe Sensor für Temperatur und Luftfeuchtigkeit verwendet wird, werden diese Funktionen separat getestet.

    Das Ergebnis dieser Qualifizierungsphase ist ein OQ-Bericht, in dem dargelegt wird, wie die funktionalen Anforderungen des Reinraums den in der URS festgelegten Spezifikationen entsprechen.

    PQ (Leistungsqualifizierung/Performance Qualification)

    Die Leistungsqualifizierung (PQ) ist im Allgemeinen der letzte Schritt in der Erstqualifizierung.

    Für die anfängliche Leistungsqualifizierung wiederholen unsere Testtechniker, was bei OQ getan wurde, diesmal jedoch während der normalen Nutzung des Reinraums und nicht in der Situation, in der er geliefert wurde.

    Bei einer Partikelzählung in einem Reinraum ist dieser in Betrieb, statt „in Ruhe“. Bei einem Gerät wie einem Gefrierschrank oder Inkubator ist er geladen und nicht leer.

    Die kontinuierliche Leistungsqualifizierung erfordert die Wiederholung der ersten Tests, die am Reinraum durchgeführt wurden, um sicherzustellen dass der Betrieb mit zunehmendem Alter der Anlage weiterhin den ursprünglichen Anforderungen entspricht. Das wird auch als Requalifizierung bezeichnet.

    In der Regel erfolgt das auf jährlicher Basis. Die Überarbeitung von Anhang 1 zielt jedoch darauf ab, diese Anforderung auf alle sechs Monate für Räume der Klasse B und Ausrüstung der Klasse A zu ändern.

    Eine erneute Qualifizierung bietet die ständige Gewissheit dass Einrichtungen und Geräte weiterhin ihren ursprünglichen Spezifikationen entsprechen können.

    Tests basieren auf, sind aber möglicherweise sogar noch umfangreicher als die nachfolgend genannten:

    • Partikelanzahlbestandsaufnahme/ In Ruhe.
    • Luftmengen und Luftwechselraten (Luftwechselraten).
    • Filterintegritätstests.
    • Druckdifferenz
    • Temperatur- und Feuchtigkeitsniveaus.
    • Testen der Wiederherstellungszeit.
    • Rauchvisualisierung der Luftströme.
    • Prüfung auf Undichtigkeiten
    • Prüfung der Lichtstärke (Lux).
    • Geräuschpegeltest.
    • Testen des Verriegelungstürschlosses.

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