GMP gereguleerde productie

GMP gereguleerde productie

Onze route naar jouw compliance.

Connect 2 Cleanrooms bouwt cleanroom productieomgevingen voor activiteiten die onder GMP richtlijnen plaats moeten vinden. Denk daarbij aan steriel verpakken, productie van medische hulpmiddelen (medical devices), geavanceerde medische therapie (zoals bijvoorbeeld cel- en gentherapie, ATMP), medicinale cannabis en zo verder.

De cleanroom productieomgeving is een kerncomponent van het Quality Management System en zorgt ervoor dat de producten consistent en gecontroleerd voldoen aan de beoogde kwaliteitsstandaarden.

De GMP-productieomgevingen van Connect 2 Cleanrooms zijn ontworpen om de risico’s binnen (bio)farmaceutische productie te verminderen. Denk hierbij aan levensvatbare en niet-levensvatbare deeltjes, maar ook aan kruisbesmettingen.

Customised cleanrooms
Direct door naar:

    Volledig ontwerppakket

    Een van de GMP-eisen is het beheersen van alle kritieke aspecten van de werkzaamheden door middel van kwalificatie en validatie, tijdens de hele levenscyclus van het product én het proces. Ons kwalificatieproces is geen geïsoleerde activiteit, maar een volledig geïntegreerde toepassing van GxP methodiek.

    Het begint al bij de conceptuele ontwerpfase van het project. Op basis van de URS (User Requirement Specification) wordt in onze Design Qualification (DQ) op een gedocumenteerde wijze geverifieerd dat het voorgestelde ontwerp van de faciliteiten, systemen en apparatuur geschikt is voor het beoogde doel. We integreren de huidige regelgeving en garanderen de prestatie van de cleanroom zoals bepaald in jouw URS.

    Het ontwerppakket (2D en 3D) biedt samen met onze virtuele tour een unieke preview. Een voorbeeld van jouw faciliteit, nog voordat deze gebouwd is! Dit geeft ons en de gebruikers de mogelijkheid om te optimaliseren waar het nodig is: de lay-out, bewegingen van mensen en producten, en onderhoud-gerelateerde activiteiten. Deze aanpak zorgt voor minder vertraging en wijzigingskosten in een later stadium van het project.

    alt text

    Het succes van een GMP-cleanroom hangt sterk af van een duidelijke en beknopte specificatie van de gebruikerseisen (User Requirement Specification, URS), om aan de hand daarvan een succesvolle Design Qualification te doorlopen.

    Design Qualification (DQ) is de gedocumenteerde verificatie dat het voorgestelde ontwerp van de faciliteiten, systemen en uitrusting passend is voor het beoogde doel.

    Tijdens het DQ-proces nemen we uw URS stap voor stap door en tonen aan hoe aan elke vereiste wordt voldaan. Dit zullen we doen aan de hand van ontwerptekeningen, technische-datasheets, en door het zorgvuldig integreren van de geldende regelgeving en richtlijnen.

    Vervolgens organiseren we een DQ-effectueringsbijeenkomst, waarin we met uw voornaamste stakeholders verifiëren dat aan alle URS-vereisten is voldaan, en zo niet, dat alle eventuele afwijkingen van de URS vastgelegd worden. In overleg zullen we deze afwijkingen vervolgens oppakken en oplossen, en zorgen we voor een onvoorwaardelijke goedkeuring van de DQ.

    Een initiële User Requirement Specification (URS) definieert de processen, apparatuur, werkzaamheden, capaciteiten en de omgevingsparameters voor het cleanroom-ontwerp. In een URS moeten ontwerpers de stroom van mensen en producten door de faciliteit in beeld brengen om zodoende tot een optimale lay-out te komen die voor correcte naleving van de regelgeving zorgt, voorziet in een efficiënte doorloop, en de kansen op kruisbesmetting minimaliseert.

    Het is essentieel dat relevante personen van productie, kwaliteit, logistiek, onderhoud en engineering in een vroeg stadium betrokken worden bij het ontwerp. Dit voorkomt wijzigingen en het opnieuw moeten doorlopen van de ontwerpfase, en het minimaliseert kostbare fouten. Praktische situaties worden zo niet over het hoofd gezien en kunnen ook niet verkeerd worden geïnterpreteerd.

    Beweging van personeel en materiaal

    De leidende ontwerpprincipes houden het binnenkomen en verlaten van cleanrooms, en de stroom van personeel en materiaal gescheiden. In de lay-out moet er voldoende ruimte zijn voor het opnemen van transferluiken, materiaalluchtsluizen en meerdere kledingwissels.

    Vooral bij het ontwerpen van cleanroom-suites van meerdere classificaties (B, C, D en CNC) is dit heel belangrijk. Als de beschikbare ruimte niet toereikend is en afval, mensen, uitgangsmaterialen en afgewerkte goederen elkaar in doorgeefsluizen en gangen kruisen, moeten er procedures worden ingevoerd om kruisbesmetting te voorkomen.

    Apparatuur en services

    De URS voor een faciliteit definieert welke apparatuur en services er nodig zijn. Zij dient helderheid te scheppen of en hoe bijvoorbeeld apparatuur eventueel vlak moet worden ingebouwd in muren, of apparatuur op een bepaalde locatie op de vloer worden bevestigd of juist op skids wordt gebruikt. Al deze specificaties kunnen een aanzienlijke impact op het ontwerp hebben.

    CMO’s kunnen bijvoorbeeld modulaire, skid-mounted of vrijstaande apparatuur gebruiken om een zekere mate van flexibiliteit te behouden. In zo’n situatie is het ook belangrijk om aan de interne verplaatsing van tijdelijk materieel te denken. Er moet rekening worden gehouden met deur- en gangbreedtes en algemene opslag- en toegangsvereisten.

    Het plaatsen van procesapparatuur buiten de hoofdruimte, met een interface naar de gecontroleerde omgeving, kan de ruimte maximaliseren en komt de workflow ten goede. Het biedt ook toegang voor onderhoud vanuit een niet-geclassificeerde ruimte, of een lager geclassificeerde ruimte, wat de efficiëntie van het operationele onderhoud verbetert.

    Voor moderne (bio)farmaceutische faciliteiten integreert ons ontwerp de procesbehoeften met de cleanroomarchitectuur. Zo krijgt u een ​​passende oplossing voor product, proces en mens.

    Digital Modelling

    Prestatie en duurzaamheid veranker je aan de voorkant van het ontwerpproces.

    Connect 2 Cleanrooms gebruikt digitale modellering om de relatie tussen proces, installatie en apparatuur te beoordelen. Zo wordt de juistheid van een technische oplossing geverifieerd, nog voordat we de ruimte produceren en installeren. Of het nu gaat om een renovatie of een complete nieuwe cleanroom, een naadloze interface voor de faciliteit is altijd nodig. 

    Een BIM-model helpt bij het optimaliseren van een cleanroom-ontwerp. Met 3D laseronderzoeken zorgen onze technici ervoor dat de oplossing volledig is geoptimaliseerd voor bestaande mechanische en elektrische interfaces, of voor bestaande eisen van de indeling van het gebouw.

    Airflow Modelling

    CFD Airflow Modelling wordt gebruikt om aan te tonen dat luchtstroompatronen geen besmettingsrisico vormen. Cleanroom-materialen, lekkages, zuurstofvereisten, uitlaatvolume en -snelheid en luchttoevoer worden berekend en uitgebalanceerd om ervoor te zorgen dat er aan de exacte eisen wordt voldaan.

    Het voorbeeld aan de rechterzijde toont de berekening en modellering om het aantal benodigde Fan Filter Units (FFU’s) te bepalen in een GMP-faciliteit: 45 FFU’s tegen 60 FFU’s.

    Functionele systemen & controle

    De wand- en plafondpanelen van UltraTech Precision zijn speciaal ontworpen voor gebruik in de strengst gereguleerde cleanrooms. Het systeem is volledig vlak en verkrijgbaar met een verscheidenheid aan CLEANsafe coatings.

    In de loop der jaren hebben we beproefde cleanroom configuraties en betrouwbare HVAC-concepten ontwikkeld. Onze systemen voldoen aan de vereiste ISO-classificatie en voldoen aan de kwalificatie voor internationale cGMP.

    Functioneel en mechanisch systeemontwerp is essentieel om te voldoen aan de functionele en wettelijke eisen die samengaan met GMP-regelgeving. Iedere cleanroom is voorzien van een (decentraal) luchtbehandelingssysteem op maat, geoptimaliseerd voor de beoogde toepassing, op essentiële componenten redundant wordt uitgevoerd teneinde de betrouwbaarheid te verhogen.

    Ons ECO2-controle systeem maakt cleanroom-beheer eenvoudiger. Het voorziet in de volledige sturing en controle van alle services in de ruimte en zorgt voor optimale omstandigheden voor verlichting, temperatuur, vochtigheid en deeltjestelling. Gebruikers kunnen meerdere ruimtes op afstand bedienen en bewaken. Het systeem kan geïntegreerd worden met bestaande beheers- en beveiligingssystemen.

    Het Kingspan UltraTech Precision paneelsysteem creëert een volledig vlakke, richelvrije en ondoordringbare cleanroom-omgeving. Een perfecte oplossing voor GMP-faciliteiten. Elk geïsoleerd paneel wordt vooraf op maat gemaakt en tijdens montage vergrendeld en afgedicht. Zo bent u verzekerd van een schone en efficiënte installatie ter plaatse.

    De wand- en plafondpanelen kunt u compleet maken met het UltraTech Precision-assortiment van volledig verzonken deuren, ramen, verlichting en profielen. Zo is er voor iedereen een ontwerp op maat.

    Het Kingspan-systeem biedt een reeks accessoires waaronder geïntegreerde luchtretourpanelen. Deze nemen veel minder ruimte in beslag dan traditionele afzuigkanalen met laaggeplaatste extractieopeningen.

    De panelen zijn 100% gecontroleerd op kwaliteit. De CLEANsafe 55-coating van Kingspan zorgt voor een ​​volledig gladde afwerking en is getest om de strenge reinigingsprocedures en -producten voor cleanrooms te doorstaan.

    De combinatie van ons cleanroom-ontwerp, efficiënte luchtbehandeling en het Kingspan paneelsysteem, zorgt voor een uitmuntende cleanroom die aan alle regelgeving voldoet!

    Het HVAC-systeem is een essentieel onderdeel om het vereiste niveau van compliance te bereiken in een gecontroleerde omgeving.

    Een effectieve cleanroom moet een groot volume aan lucht door de filters voeren om deeltjes en (waar van toepassing) microbiële verontreiniging te verwijderen. De toevoerlucht moet mogelijk temperatuur- en vochtgeregeld zijn om te voldoen aan de procesbehoeften, en moet aan de ventilatie-eisen voor het aanwezige personeel beantwoorden.

    Wat is gedecentraliseerde luchtbehandeling?

    Decentrale luchtbehandeling vereist geen centrale luchtbehandelingskast (AHU, Air Handling Unit). In plaats daarvan bevat het de samenstellende delen van een luchtbehandelingskast, opgesplitst in afzonderlijke componenten. Fan Filter Units (FFU's), temperatuurregelunits en vochtregulerende modules worden lokaal opgesteld.

    Ooit beschouwd als dé noodzakelijke installatie, wordt de luchtbehandelingskast steeds vaker vervangen door deze gedecentraliseerde aanpak. Voordelen variëren van lagere bouwkosten en complexiteit, tot een maximale ruimtebenutting en flexibiliteit.

    De voordelen van gedecentraliseerde luchtbehandeling zijn:
    • energie-efficiëntie,
    • modulaire opbouw,
    • individuele aansturing,
    • ruimtebesparing,
    • snellere doorlooptijd,
    • en het flexibel kunnen wijzigen van specificaties.

    Het ECO2 regelsysteem is ontwikkeld door Connect 2 Cleanrooms voor het optimaliseren en automatiseren van cleanroom-aansturing en -monitoring.

    Het flexibele systeem kan worden ingebouwd tijdens de ontwerpfase van de cleanroom, maar kan ook snel en eenvoudig achteraf worden gemonteerd of opgeschaald als een cleanroom wordt vergroot.

    Realtime inzicht

    Ons ECO2 regelsysteem geeft realtime zicht op de prestaties van een cleanroom door het bewaken van drukverschillen, temperatuur, relatieve vochtigheid, deeltjestellingen en andere vereisten.

    Complete cleanroom controle

    Het digitale touchscreen - dat ook bediend kan worden met handschoenen ​​- maakt controle over alle cleanroom-componenten mogelijk: ventilatoren, verlichting, temperatuur, vochtigheid en meer. Controletoegang wordt ingesteld met behulp van vooraf bepaalde toegangsniveaus om zo ongeautoriseerde toegang te voorkomen. Het systeem beschikt over getimede setup, voor energiebesparing buiten bedrijfsuren.

    Continue bewaking met alarmfunctie

    Afstandssensoren op kritieke bedieningspunten zorgen voor permanente bewaking. Het systeem geeft een ​​alarm als bewaakte parameters buiten een door de gebruiker opgestelde drempelwaarde vallen. Hierdoor kunnen ingestelde limieten continu worden bewaakt en gemarkeerd als er een afwijking wordt geconstateerd.

    Batch controle

    Klanten kunnen batch-ID's opnemen, waardoor het systeem voldoet aan de volledige audittrail-vereisten inzake de traceerbaarheid van gegevens.

    Touchscreen bediening

    De gebruikersinterface (Human Machine Interface, HMI) bestaat uit een kleurentouchscreen dat de status van de cleanroom weergeeft. Met de HMI kunnen gebruikers alle omgevingsparameters binnen de cleanroom-omgeving bewaken en regelen.

    • Touch-screen met IP54 rating
    • Op iconen gebaseerde, intuitieve interface
    • Password beschermd
    • Ingebouwde herinneringen voor onderhoud
    • Voorziet in remote diagnostics
    • Integreert met bestaande facility management systems (FMS) en business management systems (BMS)

    Commissioning, kwalificatie, validatie

    Kwalificatie is een methode waarbij systematisch wordt aangetoond en gedocumenteerd dat faciliteiten, systemen en apparatuur presteren zoals bedoeld.

    • Installatiekwalificatie (IQ) is een gedocumenteerd proces dat ervoor zorgt dat de faciliteit en apparatuur leveren wat nodig is.
    • Operationele kwalificatie (OQ) verifieert en documenteert dat de gebouwde faciliteit en apparatuur werken volgens de ontwerpspecificaties.
    • Prestatiekwalificatie (PQ) of procesvalidatie verifieert dat de faciliteit en apparatuur tijdens in gebruik name werken zoals bedoeld. Prestatiekwalificatie is een continue proces, dat voldoet aan de jaarlijkse kwalificatie- en validatie-eisen voor GMP.

    Kwalificatie en validatie zijn een essentieel onderdeel van GMP, en moeten als zodanig worden ingebed in een doorlopend programma, volgens de specificaties die zijn neergelegd in het kwaliteitshandboek en het validatieplan.

    Ons commissioning-proces zorgt ervoor dat alle systemen en componenten van de installatie correct zijn geïnstalleerd en naar behoren functioneren, en dat zij correct worden overgedragen voor verdere verificatie. Tijdens dit proces komen onder andere de volgende onderdelen aan bod: ontwerpbeoordelingen, fabrieksacceptatietest (FAT), site-acceptatietest (SAT) en functionele tests. De resultaten worden gedocumenteerd en eventuele afwijkingen tijdens de test worden gelogd, gecorrigeerd en opnieuw getest.

    FAT (Factory Acceptance Test)

    Een FAT is een procedure die alle standaard of klantspecifieke apparatuur tijdens en na het assemblageproces evalueert. Dit gebeurt door te verifiëren dat alles is gebouwd, gemonteerd en functioneert volgens de ontwerpspecificaties.

    SAT (Site Acceptance Test)

    Een SAT is een procedure om de functionaliteit en de prestaties van apparatuur en componenten on site tegen de URS te verifiëren, voorafgaand aan- of als onderdeel van de Installatiekwalificatie.

    IQ (Installation Qualification)

    Installatiekwalificatie (IQ) is een gedocumenteerde procedure die ervoor zorgt dat uw faciliteit en apparatuur leveren wat nodig is. Wat bijvoorbeeld in een IQ wordt opgenomen:

    • Controleren van afmetingen en het afwerkingsniveau van de ruimtes.
    • Controleren van vloerkleuren in verschillende zones en gebieden.
    • Controleren van aanwezigheid van doorkijkpanelen in de ruimtes.

    IQ omvat ook de controle van de apparatuur om te controleren of deze overeenkomt met de documentatie. Als de controle is uitvoerd, wordt deze vervolgens door u geverifieerd. Zo zorgen we ervoor dat beide partijen er zeker van zijn dat de belangrijkste componenten van het systeem ter plaatse én naar tevredenheid zijn geïnstalleerd.

    OQ (Operational Qualification)

    Operationele Kwalificatie (OQ) is een gedocumenteerd programma om aan te tonen dat de cleanroom consistent kan presteren en de gespecificeerde condities kan handhaven.

    Feitelijk komt dit neer op het identificeren en inspecteren van alle faciliteiten en apparatuur die de kwaliteit van het eindproduct kunnen beïnvloeden.

    De OQ moet worstcasescenario’s bevatten. Zo moet de cleanroom bijvoorbeeld nog steeds correct en probleemloos functioneren bij het bereiken van de minimum en maximum temperatuur- en vochtigheidsgrenzen, zoals gespecificeerd in de URS (User Requirement Specification).

    Tijdens OQ moet elke test afzonderlijk worden uitgevoerd. Als bijvoorbeeld dezelfde sensor wordt gebruikt voor temperatuur én vochtigheid, zullen deze functies afzonderlijk worden getest.

    De output van deze kwalificatiefase is een OQ-rapport waarin gedetailleerd staat beschreven op welke wijze de functionele eisen van de cleanroom voldoen aan de specificaties die in de URS zijn vastgelegd.

    PQ (Performance Qualification)

    Prestatiekwalificatie (PQ) is over het algemeen de laatste stap in de initiële kwalificatie.

    Voor de initiële prestatiekwalificatie zullen onze test-technici herhalen wat er bij OQ is gedaan, maar dit keer tijdens normaal gebruik van de cleanroom in plaats van in de situatie waarin hij werd opgeleverd.

    Voor een deeltjestelling in een cleanroom is dit operationeel, in plaats van “in rust”. Voor een apparaat zoals een vriezer of incubator, is dit dus met belading, in plaats van leeg te zijn.

    Voortdurende prestatiekwalificatie vereist een herhaling van de initiële tests die aan de cleanroom zijn verricht, om ervoor te zorgen dat de werking ervan blijft voldoen aan de oorspronkelijk gestelde vereisten naarmate de faciliteit ouder wordt. Dit wordt ook wel herkwalificatie genoemd.

    Dit gebeurt meestal op jaarbasis. Maar bij de herziening van Annex 1 is het streven deze eis te wijzigen in elke zes maanden voor grade B-ruimtes en grade A-equipment.

    Herkwalificatie biedt de voortdurende zekerheid dat faciliteiten en apparatuur kunnen blijven voldoen aan hun oorspronkelijke specificaties.

    Tests zijn gebaseerd op, maar zijn mogelijk nog uitgebreider dan:

    • Deeltjestelling "at rest".
    • Luchtvolumes en luchtverversingssnelheden (Air Change Rates).
    • Filter integriteitstesten.
    • Drukverschillen.
    • Temperatuur- en luchtvochtigheidsniveaus.
    • Testen hersteltijd.
    • Rookvisualisatie van de luchtstromen.
    • Controle op lekkages.
    • Testen van lichtniveau (Lux).
    • Testen van geluidsniveau.
    • Testen van de interlock deurvergrendeling.

    Start je op korte termijn een GMP Cleanroom project?

    Betrek ons erbij en wij begeleiden je stap voor stap door je project.