High Tech productie

High Tech productie

Functioneel ontwerp. Optimale oplossingen.

Connect 2 Cleanrooms biedt organisaties wereldwijd de beste cleanrooms voor High Tech productieprocessen. Met onze modulaire cleanrooms creëer je gecontroleerde productieomstandigheden in lijn met ISO 14644. Zo wordt het behalen van een betrouwbare en voorspelbare productkwaliteit gemakkelijker en consistenter.

Met end-to-end service verzorgt ons multidisciplinaire team het ontwerp, de levering en commissioning van het complete cleanroom-systeem. Ook verzorgen we het volledige projectmanagement én onderhoud. Tientallen jaren ervaring zorgen ervoor dat de betrouwbaarheid en de technische specificaties van onze cleanrooms ongeëvenaard zijn.

jan_update_large_electronics
Direct door naar:

    Ontwerp en projectvoorbereiding

    Door gezamenlijk overleg in de ontwerpfase duiken onze ingenieurs diep in jouw proces om het juiste systeemontwerp te ontwikkelen. Zowel structureel als mechanisch, met oog op jouw wensen en eisen.

    Bij het omzetten van jouw URS (User Requirement Specification) in een functionele en gedetailleerde ontwerpspecificatie, kijken wij naar de operationele eisen, workflow optimalisatie, bedrijfskosten en bouwvoorschriften. Het resultaat: een oplossing op maat, waarbij alles in evenwicht is.

    We creëren een naadloze interface tussen jouw faciliteit en de cleanroom. Dit doen wij middels BIM (Building Informatie Modelling), cloudpoint onderzoeken en met behulp van CFD-luchtstroommodellen om prestaties nauwkeuring te kunnen plannen.

    Met 2D-ontwerpen en 3D-renders krijg je een voorbeeld van de gehele faciliteit, nog voordat deze gebouwd is. Zo visualiseren en integreren we de workflow en lay-out.

    Connect 2 Cleanrooms werkt met de nieuwste BIM-normen, clashdetectie en prefabricage. Off-site bouwen biedt een nauwkeurigere en snelle installatie, zodat jouw project altijd op klaar is!

    Conceptueel ontwerp

    Conceptueel ontwerp is de allereerste fase van het ontwerpproces van een cleanroom. Hierbij maken we gebruik van lay-outs en andere modellen, zoals renders. Het is een ontwerp dat bestaat uit ideeën en concepten over wat de ruimte moet bieden, inclusief:

    • De vereiste classificatie(s),
    • Het type regeling van specifieke parameters, zoals differentiële druk, temperatuur en vochtigheid,
    • Of er speciale of gescheiden zones moeten komen,
    • De interne logistiek van mensen en producten.

    In deze fase evalueren we de voorgestelde specificaties en werken we samen aan de juiste combinatie van operationele parameters.

    Gedetailleerd ontwerp

    In de gedetailleerde ontwerpfase vertalen de ideeën en concepten zich naar concrete plannen. Vereiste specificaties en exacte definities van afmetingen, materialen en componenten worden vastgelegd in een User Requirement Specification (URS).

    De initiële URS beschrijft de processen, apparatuur, operaties, capaciteiten en de omgevingsparameters voor het cleanroom-ontwerp. In een URS brengen ontwerpers de beweging van mensen en producten door de faciliteit in beeld, om zo tot een optimale lay-out te komen. Een lay-out die in een efficiënte doorstroom voorziet en die de kansen op kruisbesmetting minimaliseert.

    Het is essentieel dat relevante medewerkers van productie, kwaliteit, logistiek, onderhoud en engineering in een vroeg stadium betrokken worden bij het ontwerp. Dit voorkomt wijzigingen, het opnieuw moeten doorlopen van de ontwerpfase en het minimaliseert kostbare fouten die ontstaan wanneer praktische situaties over het hoofd worden gezien of verkeerd worden geïnterpreteerd.

    Zodra de URS is goedgekeurd, wordt de functionele ontwerpspecificatie (FDS) ontwikkeld.

    BIM

    Ons team van ‘Autodesk gecertificeerde’ ontwerpers werkt volgens de nieuwste BIM-standaarden en workflows. Op deze manier zijn we in staat om nauw samen te werken met klanten, en af te stemmen met andere partijen die betrokken zijn bij de bouw van een cleanroom. Deze werkwijze levert een grotere nauwkeurigheid en een hogere kwaliteit van het opgeleverde project.

    Met moderne meetapparatuur scannen we de huidige omgeving van de faciliteit in 3D. We voeren ‘clash detection’ uit om te controleren of het voorgestelde cleanroom-ontwerp klopt met het geplande proces en past in de beoogde ruimte. Met 2D- en 3D-modellen stellen we onze klanten in staat om hun project visualiseren. Met een virtuele rondleiding testen we de lay-out en de workflow.

    Vanwege de structurele en mechanische eisen zijn cleanrooms complexe systemen. Door de principes van ‘Design for Manufacture and Assembly’ (DfMA) toe te passen, produceren en bouwen we efficiënter. Dit zorgt voor een soepeler projectbeheer en een kortere bouwtijd.

    Digital Modelling

    Prestatie en duurzaamheid veranker je aan de voorkant van het ontwerpproces.

    Connect 2 Cleanrooms gebruikt digitale modellering om de relatie tussen proces, installatie en apparatuur te beoordelen. Zo wordt de juistheid van een technische oplossing geverifieerd, nog voordat we de ruimte produceren en installeren. Of het nu gaat om een renovatie of een complete nieuwe cleanroom, een naadloze interface voor de faciliteit is altijd nodig. 

    Een BIM-model helpt bij het optimaliseren van een cleanroom-ontwerp. Met 3D laseronderzoeken zorgen onze technici ervoor dat de oplossing volledig is geoptimaliseerd voor bestaande mechanische en elektrische interfaces, of voor bestaande eisen van de indeling van het gebouw.

    Airflow Modelling

    CFD Airflow Modelling wordt gebruikt om aan te tonen dat luchtstroompatronen geen besmettingsrisico vormen. Cleanroom-materialen, lekkages, zuurstofvereisten, uitlaatvolume en -snelheid en luchttoevoer worden berekend en uitgebalanceerd om ervoor te zorgen dat er aan de exacte eisen wordt voldaan.

    Het voorbeeld aan de rechterzijde toont de berekening en modellering om het aantal benodigde Fan Filter Units (FFU’s) te bepalen in een GMP-faciliteit: 45 FFU’s tegen 60 FFU’s.

    Off-site bouwen kan worden gebruikt voor veel verschillende soorten cleanrooms, waaronder grote open ruimtes zonder interne steun. Door prefab panelen te gebruiken worden openingen en bevestigingen ter plaatse voorbereid. Zo verminderen we de bouwtijd, veiligheidsrisico’s en mankracht. Deursystemen worden geleverd als hybride systemen, met handgrepen, beglazing en vergrendelingssystemen op hun plaats.

    Alle elementen worden getest voordat ze ter plaatse worden geleverd. Zo zorgt off-site bouwen voor een nauwkeurige en tijdige installatie met minder kans op falen.

    Door prefab te bouwen blijft jouw project dus binnen budget en binnen de gewenste doorlooptijd. De belangrijkste beslissingen zijn immers al genomen tijdens de ontwerpfase. Door meer tijd uit te trekken voor de kritische ontwerpfase, ontstaat er een nauwkeurige en kortere installatie op locatie. Zo blijft bedrijfsonderbreking beperkt en is de locatie schoner, veiliger en minder vol.

     

    Materialen, luchtbehandeling en beheersing

    In de loop der jaren heeft Connect 2 Cleanrooms beproefde wand- en plafondsystemen, en betrouwbare HVAC-concepten ontwikkeld. Onze oplossingen voldoen aan de vereiste ISO-classificatie en zijn volgens internationale ontwerpeisen en bouwnormen gekwalificeerd. Onze cleanrooms leveren de hoogste kwaliteit en houden bedrijfskosten beheerst.

    Structureel en mechanisch systeemontwerp zijn essentieel om te kunnen voldoen aan functionele en wettelijke eisen. Onze cleanrooms leveren de hoogste kwaliteit tegen de laagste operationele kosten. Elke cleanroom is voorzien van een luchtbehandelingssysteem op maat, dat is geoptimaliseerd voor de beoogde toepassing en dat op essentiele componenten redundant wordt uitgevoerd teneinde de betrouwbaarheid te verhogen.

    Het ECO2-systeem voor omgevingsbewaking en -controle maakt cleanroom-beheer makkelijker. Dit systeem maakt controle mogelijk van alle cleanroom-gerelateerde services. Zo bereik je optimale omstandigheden voor verlichting, temperatuur, vochtigheid en deeltjesaantallen. Gebruikers kunnen meerdere ruimtes op afstand controleren en bewaken. Het ECO2-systeem is makkelijk te integreren met bestaande beheersystemen.

    Het UltraTech Versatile-paneelsysteem creëert een veelzijdige technische oplossing voor een reeks industrieën; van lucht- en ruimtevaart tot nanotechnologie. De geïsoleerde panelen zijn verkrijgbaar in variabele breedtes en hoogtes, waardoor het een flexibele oplossing is voor een ultra-dicht systeem.

    Het UltraTech Versatile gamma omvat deuren, ramen, verlichting, profielen, en ook serviceleidingen en elektrische toevoerkanalen om een vlakke interface te creëren tussen wandpanelen waar een service holte nodig is, zodat u over een volledig geïntegreerde systeemoplossing beschikt.

    De panelen zijn 100% geïnspecteerd op kwaliteit en zijn voorzien van een CLEANsafe coating voor een volledig gladde afwerking. De panelen zijn getest om bestand te zijn tegen strenge reinigingsprocedures en -producten voor cleanrooms. In combinatie met C2C's geavanceerde cleanroomontwerp en efficiënte gedecentraliseerde luchtbehandeling creëert het panelensysteem een hoogwaardige cleanroomomgeving die volledig voldoet aan de regelgeving.

    Waarom kiezen voor UltraTech Versatile?
    • Semi-flush en volledig flush integraties
    • Keuze uit kernen - QuadCore, ECOsafe PIR, MF kern of Aluminium Honeycomb
    • Breed scala aan CLEANsafe coating systemen
    • HYGIENEsafe anti-bacteriële coating optie
    • FM goedgekeurd, afhankelijk van dikte en kern
    • Geïntegreerde geveloplossingen - deuren, ramen, technische panelen, profielen en andere componenten

    Het HVAC-systeem is een essentieel onderdeel om het vereiste niveau van compliance te bereiken in een gecontroleerde omgeving.

    Een effectieve cleanroom moet een groot volume aan lucht door de filters voeren om deeltjes en (waar van toepassing) microbiële verontreiniging te verwijderen. De toevoerlucht moet mogelijk temperatuur- en vochtgeregeld zijn om te voldoen aan de procesbehoeften, en moet aan de ventilatie-eisen voor het aanwezige personeel beantwoorden.

    Wat is gedecentraliseerde luchtbehandeling?

    Decentrale luchtbehandeling vereist geen centrale luchtbehandelingskast (AHU, Air Handling Unit). In plaats daarvan bevat het de samenstellende delen van een luchtbehandelingskast, opgesplitst in afzonderlijke componenten. Fan Filter Units (FFU's), temperatuurregelunits en vochtregulerende modules worden lokaal opgesteld.

    Ooit beschouwd als dé noodzakelijke installatie, wordt de luchtbehandelingskast steeds vaker vervangen door deze gedecentraliseerde aanpak. Voordelen variëren van lagere bouwkosten en complexiteit, tot een maximale ruimtebenutting en flexibiliteit.

    De voordelen van gedecentraliseerde luchtbehandeling zijn:
    • energie-efficiëntie,
    • modulaire opbouw,
    • individuele aansturing,
    • ruimtebesparing,
    • snellere doorlooptijd,
    • en het flexibel kunnen wijzigen van specificaties.

    Het ECO2 regelsysteem is ontwikkeld door Connect 2 Cleanrooms voor het optimaliseren en automatiseren van cleanroom-aansturing en -monitoring.

    Het flexibele systeem kan worden ingebouwd tijdens de ontwerpfase van de cleanroom, maar kan ook snel en eenvoudig achteraf worden gemonteerd of opgeschaald als een cleanroom wordt vergroot.

    Realtime inzicht

    Ons ECO2 regelsysteem geeft realtime zicht op de prestaties van een cleanroom door het bewaken van drukverschillen, temperatuur, relatieve vochtigheid, deeltjestellingen en andere vereisten.

    Complete cleanroom controle

    Het digitale touchscreen - dat ook bediend kan worden met handschoenen ​​- maakt controle over alle cleanroom-componenten mogelijk: ventilatoren, verlichting, temperatuur, vochtigheid en meer. Controletoegang wordt ingesteld met behulp van vooraf bepaalde toegangsniveaus om zo ongeautoriseerde toegang te voorkomen. Het systeem beschikt over getimede setup, voor energiebesparing buiten bedrijfsuren.

    Continue bewaking met alarmfunctie

    Afstandssensoren op kritieke bedieningspunten zorgen voor permanente bewaking. Het systeem geeft een ​​alarm als bewaakte parameters buiten een door de gebruiker opgestelde drempelwaarde vallen. Hierdoor kunnen ingestelde limieten continu worden bewaakt en gemarkeerd als er een afwijking wordt geconstateerd.

    Batch controle

    Klanten kunnen batch-ID's opnemen, waardoor het systeem voldoet aan de volledige audittrail-vereisten inzake de traceerbaarheid van gegevens.

    Touchscreen bediening

    De gebruikersinterface (Human Machine Interface, HMI) bestaat uit een kleurentouchscreen dat de status van de cleanroom weergeeft. Met de HMI kunnen gebruikers alle omgevingsparameters binnen de cleanroom-omgeving bewaken en regelen.

    • Touch-screen met IP54 rating
    • Op iconen gebaseerde, intuitieve interface
    • Password beschermd
    • Ingebouwde herinneringen voor onderhoud
    • Voorziet in remote diagnostics
    • Integreert met bestaande facility management systems (FMS) en business management systems (BMS)

    Commissioning en kwalificatie

    De eindkwalificatie van jouw ruimte is meer dan alleen een procedurele afronding van de bouw. Door het toepassen van Good Design Practices, Good Engineering Practices en Good Documentation Practices sluit deze laatste stap de cirkel. De prestatiekwalificatie wordt geverifieerd aan de hand van de overeengekomen URS.

    In de commissioning-fase verifiëren we de mechanische oplevering, verifiëren en voeren we fabrieks- en locatie-acceptatietests uit en vervolgen we met een formele installatie- en operationele kwalificatie. Terwijl de inbedrijfstelling kan worden gezien als hoofdzakelijk een technische test, worden de kwalificatietests geleid onder toezicht van het kwaliteitsborgingsteam.

    Na de Prestatie Kwalificatie zullen wij je voorzien van een technisch validatierapport en je gekwalificeerde project binnen de tijd en binnen budget opleveren.

    Commissioning zorgt ervoor dat alle systemen en componenten van de installatie correct zijn geïnstalleerd en naar behoren functioneren, zoals bepaald in de URS en FDS.

    Tijdens commissioning komen onder andere de volgende onderdelen aan bod: fabrieksacceptatietest (FAT), site-acceptatietest (SAT) en installatiekwalificatie (IQ). De resultaten worden gedocumenteerd en eventuele afwijkingen tijdens de test worden gelogd, gecorrigeerd en opnieuw getest.

    FAT (Factory Acceptance Test)

    Een FAT is een procedure die alle standaard of klantspecifieke apparatuur tijdens en na het assemblageproces evalueert. Dit gebeurt door te verifiëren dat alles is gebouwd, gemonteerd en functioneert volgens de ontwerpspecificaties.

    SAT (Site Acceptance Test)

    Een SAT is een procedure om de functionaliteit en de prestaties van apparatuur en componenten on site tegen de URS te verifiëren, voorafgaand aan- of als onderdeel van de Installatiekwalificatie.

    IQ (Installation Qualification)

    Installatiekwalificatie (IQ) is een gedocumenteerde procedure die ervoor zorgt dat uw faciliteit en apparatuur leveren wat nodig is. Wat bijvoorbeeld in een IQ wordt opgenomen:

    • Controleren van afmetingen en het afwerkingsniveau van de ruimtes.
    • Controleren van vloerkleuren in verschillende zones en gebieden.
    • Controleren van aanwezigheid van doorkijkpanelen in de ruimtes.

    IQ omvat ook de controle van de apparatuur om te controleren of deze overeenkomt met de documentatie. Als de controle is uitvoerd, wordt deze vervolgens door u geverifieerd. Zo zorgen we ervoor dat beide partijen er zeker van zijn dat de belangrijkste componenten van het systeem ter plaatse én naar tevredenheid zijn geïnstalleerd.

    Het validatie- of kwalificatieproces wordt uitgevoerd om aan te tonen dat de installatie, luchtbehandelingscomponenten en apparatuur presteren zoals in de ontwerpdocumenten van het project beschreven staat.

    Het hoofddoel is verifiëren en documenteren dat de installatie, de systemen en de apparatuur die een directe invloed hebben op de kwaliteit van het product, grondig zijn getest én dat de prestaties consistent zijn binnen de omschreven parameters.

    OQ (Operational Qualification)

    Operationele Kwalificatie (OQ) is een gedocumenteerd programma om aan te tonen dat de cleanroom consistent kan presteren en de gespecificeerde condities kan handhaven.

    Feitelijk komt dit neer op het identificeren en inspecteren van alle faciliteiten en apparatuur die de kwaliteit van het eindproduct kunnen beïnvloeden.

    De OQ moet worstcasescenario’s bevatten. Zo moet de cleanroom bijvoorbeeld nog steeds correct en probleemloos functioneren bij het bereiken van de minimum en maximum temperatuur- en vochtigheidsgrenzen, zoals gespecificeerd in de URS (User Requirement Specification).

    Tijdens OQ moet elke test afzonderlijk worden uitgevoerd. Als bijvoorbeeld dezelfde sensor wordt gebruikt voor temperatuur én vochtigheid, zullen deze functies afzonderlijk worden getest.

    De output van deze kwalificatiefase is een OQ-rapport waarin gedetailleerd staat beschreven op welke wijze de functionele eisen van de cleanroom voldoen aan de specificaties die in de URS zijn vastgelegd.

    PQ (Performance Qualification)

    Prestatiekwalificatie (PQ) is over het algemeen de laatste stap in de initiële kwalificatie.

    Voor de initiële prestatiekwalificatie zullen onze test-technici herhalen wat er bij OQ is gedaan, maar dit keer tijdens normaal gebruik van de cleanroom in plaats van in de situatie waarin hij werd opgeleverd.

    Voor een deeltjestelling in een cleanroom is dit operationeel, in plaats van “in rust”. Voor een apparaat zoals een vriezer of incubator, is dit dus met belading, in plaats van leeg te zijn.

    Voortdurende prestatiekwalificatie vereist een herhaling van de initiële tests van de cleanroom, om ervoor te zorgen dat de werking ervan blijft voldoen aan de oorspronkelijk gestelde vereisten naarmate de faciliteit ouder wordt. Dit wordt ook wel herkwalificatie of hervalidatie genoemd. Doorlopende Performance Qualification biedt zekerheid dat faciliteiten en apparatuur aan hun oorspronkelijke specificaties blijven voldoen.

    ISO 14644-2 adviseert om risicobeoordelingen en monitoringsplannen uit te voeren, om zo de frequentie van testen en valideren voor de individuele processen te bepalen. Het voorgestelde maximale tijdsinterval tussen het testen van deeltjesconcentratie in de lucht van een cleanroom van ISO-klasse 5 en lager is zes maanden. Voor ISO-klasse 6 en hoger is dit twaalf maanden.

    Tests zijn gebaseerd op, maar zijn mogelijk nog uitgebreider dan:

    • Deeltjestelling As built / At rest.
    • Luchtvolumes en luchtverversingssnelheden (Air Change Rates).
    • Filter integriteitstesten.
    • Drukverschillen.
    • Temperatuur- en luchtvochtigheidsniveaus.
    • Testen hersteltijd.
    • Rookvisualisatie van de luchtstromen.
    • Controle op lekkages.
    • Testen van lichtniveau (Lux).
    • Testen van geluidsniveau.
    • Testen van de interlock deurvergrendeling.

    Start je op korte termijn een High Tech Cleanroom project?

    Betrek ons erbij en wij begeleiden je stap voor stap door je project.